Microcamtest

Лайфстайл портал

Газосиликатные блоки плюсы и минусы

Особенности газосиликата

Для изготовления силикатных блоков применяется кварцевый песок (85 % кварца), цемент с содержанием силиката калия более 50 %, известь (оксиды магния и калия – 70 %), сульфанол С и вода. Производство осуществляется при помощи вспенивания алюминиевой пудрой. Благодаря данному приему элементы набирают объем за счет появления пустот.

Интересно знать! Скорость гашения извести для газосиликата – 15 мин.

Процесс изготовления

Процесс изготовления

От ячеистых видов бетона материал отличает наличие извести как связующего вещества. Производство автоклавного газобетона выглядит следующим образом:

  1. В смеситель закладывают все ингредиенты раствора, добавляют к ним алюминиевую пудру. Она вступает в реакцию с известью, выделяя кислород для образования пор.
  2. Массив заливают в большую емкость и приступают к формовке.
  3. После набора массой прочности ее извлекают из матрицы и нарезают на блоки нужных габаритов.
  4. Элементы загружают в актоклавную печь, обжигают при 200 градусах.
  5. Бетонные блоки остужаются и упаковываются.

Важно! В домашних условиях производство газобетонных блоков невозможно.

Типы материала

Типы материала

Газосиликатный блок отличается по плотности в зависимости от строительных целей:

  • конструкционные – подходят для обустройства несущих и внутренних стен. Стеновые выпускаются в размерах 39х19х18,8 см, перегородочные – 39х10х12 см. Плотность этих видов – 500-1200 кг/м3;
  • теплоизоляционные – подойдут, если застройщик не знает, чем утеплить дом из кирпича. Их плотность равняется 500 кг/м3.

Интересно знать! Характеристики элементов указаны в ГОСТах ГОСТами 21520-89 и 31360-2007, но являются общими для всех бетонов ячеистого типа.

Технические показатели газосиликата

Технические показатели газосиликата

В процессе строительства важно знать, какие материалы использовать и на что ориентироваться. Особенность газосиликатных блоков – приятный белый цвет, минимальная усадка. Цена всего на 15-20 % выше стандартного газобетона, но оправдана техническими характеристиками:

  • объемный вес газосиликатного блока составляет 200-700 единиц. Сколько весят конкретные блоки, зависит от маркировки по сухой плотности;
  • прочность на сжатие в зависимости от типа изделия – от В 0,03 до В 20;
  • теплопроводность газосиликатных блоков колеблется от 0,048 до 0,24 Вт/м, зависит от плотности;
  • паропроницаемость – кирпич имеет коэффициент от 0,30 до 0,15 мг/Па, который определяется плотностью;

усадка в зависимости от исходного сырья и технолог

  • усадка в зависимости от исходного сырья и технологии – от 0,5 до 0,7;
  • морозостойкость – определяет замораживание и оттаивание без деформации структуры. Показатель для газосиликатных элементов равняется F15 – F100;
  • оптимальная толщина несущей стены – 30 см;
  • типовые гостовские размеры газосиликатных блоков не существуют. Стандарты устанавливают только максимальные параметры высоты (до 500 мм), ширины (до 500 мм), длины (не больше 625 мм).

На заметку! В сравнении с неавтоклавными бетонами силикатные блоки практически не трескаются.

Видео

Видео

Технология укладки газосиликатных блоков

Возведение фундамента, который может быть ленточным, более подробно опишем в другой статье, так как тема эта очень большая. Что же касается непосредственно укладки блоков, то первый ряд кладется на бетонную смесь с наиболее высокого угла фундамента. При необходимости проводим дополнительную корректировку при помощи раствора. Используйте уровни.

  • Важно! Высокая способность газосиликатного блока впитывать воду должна учитываться при монтаже первого ряда блоков на раствор. Чтобы влага из последнего не впиталась в блок, нижняя часть блока смачивается водой перед установкой на бетонную поддержку.

Все остальные ряд можно укладывать на специальный клей. При этом каждые три или четыре ряда следует проводить армирование стен, дабы уменьшить усадку.

Из истории строительного материала

1929 год – официальная дата «рождения» этого ячеистого материала. Шведская компания «Siporex» запустила его в серийное производство. Этот весьма перспективный стройматериал в Беларуси и России стали использовать в 50-е 60-е годы, разрабатывая новые технологии изготовления газосиликатных блоков в Прибалтике и Москве.

  • дешевизна;
  • легкий;
  • экологичный;
  • легок в обработке (пилится, режется);
  • высокая паропроницаемость;
  • практически негорючий материал;
  • не нуждается в обработке штукатуркой, облицовкой (Миф);
  • широкая линейка типов по уровню плотности;
  • обладает высокой несущей способностью;
  • великолепные теплоизоляционные свойства;
  • высокий показатель морозостойкости F200

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

В условиях постоянного подорожания энергоносителей возрастает потребность в строительных материалах с высокими теплотехническими характеристиками. Для сокращения теплопотерь в современных проектах все чаще применяют газобетонные и газосиликатные блоки – материалы класса теплоизоляционных ячеистых бетонов. Их часто путают из-за общих свойств и одинаковой области применения. Даже специалисты не всегда могут сразу сказать потенциальному заказчику, какой перед ним материал – газосиликат или газобетон, что лучше, какая между ними разница и есть ли она вообще. Отчасти, путаницу вносят сами производители, когда определяют газобетон как вид газосиликата или наоборот.

Чем отличается газобетон от газосиликата? В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

  • Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.
  • Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.
  • В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.
  • Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.
  • Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

Внешне готовую продукцию различают по цвету: газосиликат или автоклавный газобетон практически белые, серый цвет характерен для неавтоклавного газобетона.

Средние значения для каждого параметра приведены в

Средние значения для каждого параметра приведены в следующей таблице:

В плане долговечности материалы идентичны и могут

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее, газобетон или газосиликат ?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Миф : газосиликат вреден для строительства жилых домов

Такое мнение обуславливается алюминиевой пудрой в составе. Алюминий действительно добавляется в ходе производства для образования пористой структуры. Он вступает в реакцию с известью и полностью преобразуется в оксид. Можно быть уверенным, что металлического алюминия в составе газосиликатных блоков нет.

Оксид абсолютно безвреден и для человека, и для окружающей среды. Он сдержится в кухонных принадлежностях и иногда даже в детской посуде. Поэтому причин для беспокойства нет, алюминий не делает газосиликат экологически нечистым материалом.

Достоинства и недостатки газосиликатных блоков

Прочность материала позволяет строить большие крепкие дома

Пористые блоки широко используются в строительстве благодаря комплексу достоинств:

  • Коэффициент потери тепла составляет 0,1-0,16 Вт/м*C. Низкий показатель обеспечивает структура материала – наличие воздушных пор внутри.
  • Пористое строение позволяет гасить звуковые волны, предотвращая попадание шума внутрь помещения.
  • Благоприятный микроклимат – газобетон является паропроницаемым стройматериалом, что позволяет естественным путем регулировать уровень влажности в доме. В его производстве не применяются вредные компоненты, по уровню экологической безопасности газосиликат сопоставим с деревом.
  • Габариты изделий (600x250x150-500) позволяют ускоренными темпами возводить здание. Правильная геометрическая форма сокращает время подгонки, величину швов. Материал легко обрабатывается, распилить его можно ножовкой, что позволяет использовать изделия при возведении конструкций сложной формы.
  • Масса изделий зависит от плотности и размера, минимальный показатель 5 кг, максимальный – 40 кг. Газоблок весит почти в 3 раза меньше, чем кирпич, занимающий аналогичный объем.
  • Материал в зависимости от плотности может применяться при возведении малоэтажных и высотных домов.
  • Пористый бетон не воспламеняется при воздействии открытого огня, способен без повреждений выдержать температуру до 400°C.

Одним из наиболее важных пунктов при выборе материала для возведения дома является его стоимость. Газосиликат доступен по цене, его использование позволяет снизить расходы на утепление стен и возведение фундамента.

Для хорошего сцепления нужно использовать специальные смеси

Недостатки блоков из газосиликата:

  • Пористость бетона приводит к активному поглощению воды. Избыточная влажность снижает его прочность, способствует распространению грибков и плесени на поверхности блоков. Для предотвращения проблем необходима внешняя и внутренняя отделка.
  • Стены со временем могут просесть, что вызовет образование трещин. Важно грамотно выбрать и смонтировать фундамент дома.
  • Блоки не рассчитаны на неравномерную нагрузку, они могут ломаться при изгибе. При транспортировке и кладке следует учитывать недостаточную механическую прочность материала. Также возникают сложности с фиксацией крепежа на стенах. Ячеистая структура бетона не позволяет использовать обычные дюбеля. При необходимости размещения навесной мебели, фасадной отделки и других предметов рекомендуется применение специальных дюбелей с рифленой (нарезной) поверхностью, равномерно распределяющей нагрузку.
  • При отделке строители сталкиваются с невозможностью использования недорогого цементно-песчаного состава из-за плохой сцепляемости со стенами. Штукатурить дом нужно специальными смесями на основе гипса.

Не всегда в появлении трещин виноват материал. Скопление влаги с последующим замерзанием и растрескиванием провоцирует нарушение технологии строительства. Блоки на площадке и процессе возведения стен напитываются избыточным количеством влаги. Если сразу после окончания стройки проводятся отделочные работы с применением паронепроницаемых материалов и растворов, вода запирается внутри. При отрицательной температуре она превращается в лед и разрывает газосиликат.

Плюсы и минусы газосиликатаНизкая теплопроводностьЗвукоизоляционные свойстваПаропроницаемостьУвеличенный размер и четкие формыМалый весПрочностьПожаробезопасностьВысокая гигроскопичностьУсадкаХрупкостьНизкая адгезия со штукатуркойНизкая морозостойкость

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) — так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

  • Длина — 625 мм;
  • Ширина — 500 мм;
  • Высота — 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Газосиликатные блоки: характеристики

Плотность газосиликатных блоков

Марка и плотность газосиликатных блоков указана в маркировке и определяет назначение блока:

  • конструкционные газосиликатные блоки – D1000-1200, имеют плотность от 1000 до 1200 кг/м.куб;
  • конструкционно-теплоизоляционные блоки – D500-900, имеют плотность 500-900 кг/м.куб;
  • теплоизоляционные D300-D500, плотность их материалов 300-500 кг/м.куб.

Блоки разной плотности легко отличить друг от друга визуально.

Существует несколько классификаций газосиликатных блоков с определенными техническими характеристиками. Сегодня при проведении строительных работ применяют следующие марки этого материала. Оптимальным вариантом для малоэтажного строительства — газосиликатный блок d500 и газосиликатный блок d600.

Цифровое обозначение марок, перечисленных ранее, показывает плотность материала. В частности, газосиликатный блок d500 имеет плотность 500 кг/м³.

Теплопроводность газосиликатных блоков

В зависимости от пропорций исходных ингредиентов можно получить продукт с различными эксплуатационными характеристиками. Коэффициент теплопроводности газосиликатного блока  зависит от его плотности и определяется по маркировке: D300, D400, D500, D600, D700.

Теплопроводность газосиликата зависит от ряда факторов:

  1. Габариты строительного блока. Чем большую толщину имеет стеновой блок, тем выше его теплоизолирующие свойства.
  2. Влажность окружающей среды. Материал, впитавший влагу, снижает способность хранить тепло.
  3. Структура и количество пор. Блоки, имеющие в своей структуре большое количество крупных воздушных ячеек, имеют повышенные еплоизоляционные показатели.
  4. Плотность бетонных перегородок. Стройматериалы повышенной плотности хуже сохраняют тепло.

Таблица теплопроводности газосиликатных блоков

Состав и технология производства стройматериала

Силикатный газобетонный блок состоит из минерального сырья и воды. Основные компоненты смеси:

  • негашеная известь;
  • кварцевый песок;
  • портландцемент;
  • гипс;
  • алюминиевая пудра;
  • зола или шлак с высоким содержанием силикатов кальция и магния;
  • вода.

песок просеивается и измельчается до фракционного состояния близко к размеру порошкообразных составляющих. Известь также проходит процедуру дробления. Алюминиевую пудру, являющуюся источником газообразования, смачивают водой для получения суспензии. В зависимости от пропорционального соотношения ингредиентов получаются блоки различной плотности.

Технология изготовления:

  1. Компоненты (песок, известь, портландцемент, гипс, вода) перемешиваются 2-5 минут до получения однородной массы.
  2. В смеситель вводится суспензия алюминиевой пудры для начала процесса газообразования. Температура ячеистобетонного раствора 40-45°C.
  3. Следующий этап – формование. Смесь заливают в формы, обработанные смазочным материалом. В них раствор вспучивается, достигая расчетный объем. Газообразование происходит в результате реакции алюминия и водного раствора извести. Выделяется большое количество водорода, обеспечивающего пористую структуру материала. После вспучивания изделие оставляют на 3-4 часа для созревания.
  4. Монолитный газосиликат подается на участок резки. Работа осуществляется с помощью специальных струн, разрезающих массив в горизонтальном и вертикальном направлении. При необходимости производится формирование пазо-гребневого замка на торцах изделий. От точности работы зависит четкость геометрической формы и размеров блоков.
  5. Разрезанный массив помещается в автоклавы, где происходит обработка паром температурой 180-200°C при давлении 12 атмосфер. Длительность процедуры составляет 12-14 часов.
  6. После тепловлажностной обработки изделия грузятся на деревянные поддоны. В качестве упаковки, защищающей от повреждения при транспортировке и увлажнения, используется термоусадочная пленка.

Изделия хранятся штабелями на ровной площадке с обязательным использованием поддонов. При самостоятельном производстве газосиликатных блоков часто автоклавная обработка заменяется набором прочности в естественных условиях в течение 15-30 дней. Полученные изделия меньше по себестоимости, но их прочность не соответствует ГОСТу.

Недостатки газобетона

Несмотря на целый ряд преимуществ, стеновой материал имеет существенные недостатки. При выборе его в качестве стройматериала надо учитывать вид грунта, близость подземных вод и климат региона.

  • Требует дополнительной гидроизоляции, так как пористость на порядок увеличивает сорбцию воды из воздуха и земли.
  • Для укладки применяется специальный клей. Холод поступает в помещение сквозь шов кладки. Укладывают блоки плотными рядами, клей на основе портландцемента позволяет сделать шов толщиной 3 мм.
  • Не допускается перекос горизонтальной поверхности более 3 мм на 2 м длины. Кладку начинают с угла и каждые 2 метра проверяют уровнем наклон.

Несущая способность материала

В строительстве одноэтажных, двухэтажных и трехэтажных зданий может быть использован газосиликатный блок марки D500 (по ГОСТ). Блок этой марки способен выдержать плиты перекрытия, стены верхних этажей, кровли и всех остальных конструкций. Но! Есть один важный нюанс, про который в рекламных акциях не упоминается. Для надежности всех элементов строения очень важно наличие армирующих поясов, на которые приходится опирание перекрытий и кровли. Поэтому, как вы уже поняли, твердость это не самая сильная сторона газобетона, он пилится, режется, но для того, чтобы стены не «смялись» под нагрузкой плит, их нужно фиксировать либо бетонными монолитными поясами, либо кирпичной кладкой.

Обязательно нужно учесть, что данные дополнительные усиливающие конструкции представляют собой мостики холода, которые нужно так же дополнительно утеплять снаружи стен, препятствуя промерзанию.

Разбираемся дальше. Коттеджи, высотой более 3х этажей почти никто не строит, по той прострой причине, что для этого в строительстве нужно применять газосиликатные блоки повышенной прочности D700-900, либо выбирать другой строительный материал. Такие блоки имеют большую плотность, а соответственно и худшие теплоизоляционные свойства, в результате чего придется больше средств вкладывать в утепление наружных стен дома. Так же очень важным недостатком газосиликатных блоков является его хрупкость. При деформации фундамента, плохая эластичность стен может привести к трещинам по стенам, следовательно, для строительства дома из газобетона автоклавного твердения, необходимо строить надежный монолитный ленточный фундамент.

Как результат, мы попадаем в «тупик»: без надежного фундамента строить стены из газосиликатных блоков небезопасно, а вкладывать огромные средства в возведение капитального фундамента для строительства небольшого домика очень невыгодно. Стоит подчеркнуть, что строительство монолитного ленточного или свайно-ростверкового фундамента – крайне сложный процесс, требующий не только конструкторского проекта, но и геологических изысканий грунта, поэтому кладку из газосиликатных блоков необходимо армировать. Это придаст прочности несущим стенам вашего дома и позволит избежать столь не желательных трещин и сколов по фасаду. Армируется, как правило, первый ряд кладки наружных стен. С помощью специального инструмента делаются канавки, в которые укладывается рифленая арматура диаметром 6-8 см и заливается клеевым или цементно-песчаным раствором.

Если вы строите дом по проектной документации, то подойти к выбору готового проекта нужно очень ответственно, так как в строительных проектах производятся полные расчеты нагрузок на нижестоящие элементы здания. Прочность будет зависеть так же и от состояний грунта, геологические изыскания которого необходимо провести еще на стадии проектирования.

Для частного застройщика есть множество и других не приятных сюрпризов, связанных с использованием газосиликатных блоков. Например, для того, чтобы на фасаде закрепить большую и массивную конструкцию необходимо использовать специальные анкеры и вкручиваемые дюбеля. В противном случае из-за хрупкости материала любая отделка может быть «с мясом» вырвана вместе с крепежом из стены.

Плюсы и минусы газосиликатных блоков

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

  1. Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.
  2. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.
  3. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.
  4. При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.
  5. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.
  6. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

  1. Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.
  2. Применение для сцепления специальных клеевых составов.
  3. Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.

Теги